ഇൻജക്ഷൻ

ഇൻജെക്ട് ചെയ്തു രൂപകൽപന ചെയുന്ന ശൈലി (കുത്തിവയ്പ്പ് നിർമ്മാണം യു‌എസ്‌എയിൽ‌) ഒരു അച്ചിൽ‌ മെറ്റീരിയൽ‌ കുത്തിവച്ചുകൊണ്ട് ഭാഗങ്ങൾ‌ ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയാണ്. ലോഹങ്ങൾ, (ഇതിനെ ഡീകാസ്റ്റിംഗ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു), ഗ്ലാസുകൾ, എലാസ്റ്റോമറുകൾ, മിഠായികൾ, സാധാരണയായി തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്, തെർമോസെറ്റിംഗ് പോളിമറുകൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെ നിരവധി വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിച്ച് ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് നടത്താം. ഭാഗത്തിനുള്ള മെറ്റീരിയൽ ചൂടാക്കിയ ബാരലിലേക്ക് കലർത്തി മിശ്രിതമാക്കി ഒരു പൂപ്പൽ അറയിലേക്ക് നിർബന്ധിക്കുന്നു, അവിടെ അത് തണുക്കുകയും അറയുടെ ക്രമീകരണത്തെ കഠിനമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഒരു ഉൽപ്പന്നം രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ശേഷം, സാധാരണയായി ഒരു വ്യവസായ ഡിസൈനർ അല്ലെങ്കിൽ ഒരു എഞ്ചിനീയർ, ലോഹത്തിൽ നിന്ന് ഒരു മോൾഡ് മേക്കർ (അല്ലെങ്കിൽ ടൂൾമേക്കർ) അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നു, സാധാരണയായി ഉരുക്ക് അല്ലെങ്കിൽ അലുമിനിയം, ആവശ്യമുള്ള ഭാഗത്തിന്റെ സവിശേഷതകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനായി കൃത്യതയോടെ യന്ത്രം. ചെറിയ ഘടകങ്ങൾ മുതൽ കാറുകളുടെ മുഴുവൻ ബോഡി പാനലുകൾ വരെ വിവിധ ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. 3 ഡി പ്രിന്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയിലെ പുരോഗതി, ചില താഴ്ന്ന താപനില തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്‌സിന്റെ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിനിടെ ഉരുകാത്ത ഫോട്ടോപൊളിമറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ചില ലളിതമായ ഇഞ്ചക്ഷൻ അച്ചുകൾക്കായി ഉപയോഗിക്കാം.

ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുക്കേണ്ട ഭാഗങ്ങൾ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയ സുഗമമാക്കുന്നതിന് വളരെ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കണം; ഭാഗത്തിനായി ഉപയോഗിക്കുന്ന മെറ്റീരിയൽ, ഭാഗത്തിന്റെ ആവശ്യമുള്ള ആകൃതിയും സവിശേഷതകളും, പൂപ്പലിന്റെ മെറ്റീരിയൽ, മോൾഡിംഗ് മെഷീന്റെ സവിശേഷതകൾ എന്നിവയെല്ലാം കണക്കിലെടുക്കണം. ഡിസൈൻ പരിഗണനകളുടെയും സാധ്യതകളുടെയും ഈ വീതിയാണ് ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിന്റെ വൈവിധ്യത്തെ സുഗമമാക്കുന്നത്.

അപ്ലിക്കേഷനുകൾ

വയർ സ്പൂളുകൾ പോലുള്ള പലതും സൃഷ്ടിക്കാൻ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, പാക്കേജിംഗ്, ബോട്ടിൽ ക്യാപ്സ്, ഓട്ടോമോട്ടീവ് ഭാഗങ്ങളും ഘടകങ്ങളും, ഗെയിംബോയ്സ്, പോക്കറ്റ് കോംബ്സ്, ചില സംഗീത ഉപകരണങ്ങൾ (കൂടാതെ അവയുടെ ഭാഗങ്ങൾ), ഒറ്റത്തവണ കസേരകളും ചെറിയ മേശകളും, സംഭരണ ​​പാത്രങ്ങൾ, മെക്കാനിക്കൽ ഭാഗങ്ങൾ (ഗിയറുകൾ ഉൾപ്പെടെ), ഇന്ന് ലഭ്യമായ മറ്റ് പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ. പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും സാധാരണമായ ആധുനിക രീതിയാണ് ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ്; ഒരേ ഒബ്ജക്റ്റിന്റെ ഉയർന്ന volume ർജ്ജം ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് ഇത് അനുയോജ്യമാണ്.

പ്രോസസ് സവിശേഷതകൾ

ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് ഉരുകിയത് നിർബന്ധിതമാക്കാൻ ഒരു റാം അല്ലെങ്കിൽ സ്ക്രൂ-ടൈപ്പ് പ്ലങ്കർ ഉപയോഗിക്കുന്നു പ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റീരിയൽ ഒരു പൂപ്പൽ അറയിലേക്ക്; ഇത് പൂപ്പലിന്റെ രൂപരേഖയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്ന ആകൃതിയിലേക്ക് ദൃ solid മാക്കുന്നു. തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്, തെർമോസെറ്റിംഗ് പോളിമറുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഇത് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, മുമ്പത്തെ ഉപയോഗത്തിന്റെ അളവ് ഗണ്യമായി കൂടുതലാണ്. ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിന് വളരെ അനുയോജ്യമായ സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ കാരണം തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്സ് പ്രചാരത്തിലുണ്ട്, അവ പുനരുപയോഗം ചെയ്യാനുള്ള എളുപ്പത, വൈവിധ്യമാർന്ന പ്രയോഗങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്ന അവയുടെ വൈവിധ്യം, ചൂടാക്കുമ്പോൾ മൃദുവാക്കാനും ഒഴുകാനുമുള്ള അവരുടെ കഴിവ്. തെർമോസെറ്റുകളെ അപേക്ഷിച്ച് തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്ക് സുരക്ഷയുടെ ഒരു ഘടകമുണ്ട്; ഇഞ്ചക്ഷൻ ബാരലിൽ നിന്ന് സമയബന്ധിതമായി ഒരു തെർമോസെറ്റിംഗ് പോളിമർ പുറന്തള്ളുന്നില്ലെങ്കിൽ, കെമിക്കൽ ക്രോസ്ലിങ്കിംഗ് സംഭവിക്കാം, ഇത് സ്ക്രൂ, ചെക്ക് വാൽവുകൾ പിടിച്ചെടുക്കുകയും ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീനെ നശിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.

ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിൽ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഉയർന്ന മർദ്ദം ഒരു അച്ചിൽ കുത്തിവയ്ക്കുന്നത് അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, അത് പോളിമറിനെ ആവശ്യമുള്ള ആകൃതിയിൽ രൂപപ്പെടുത്തുന്നു. പൂപ്പൽ ഒരൊറ്റ അറയിൽ അല്ലെങ്കിൽ ഒന്നിലധികം അറകളിൽ ആകാം. ഒന്നിലധികം അറകളിൽ, ഓരോ അറയും ഒരേപോലെയാകുകയും ഒരേ ഭാഗങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുകയും അല്ലെങ്കിൽ അദ്വിതീയമാവുകയും ഒരൊറ്റ ചക്രത്തിൽ ഒന്നിലധികം വ്യത്യസ്ത ജ്യാമിതികൾ രൂപപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യാം. പൂപ്പൽ സാധാരണയായി ടൂൾ സ്റ്റീലുകളിൽ നിന്നാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്, പക്ഷേ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലുകളും അലുമിനിയം അച്ചുകളും ചില ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്. അലുമിനിയം അച്ചുകൾ സാധാരണയായി ഉയർന്ന അളവിലുള്ള ഉൽ‌പാദനത്തിനോ ഇടുങ്ങിയ ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസുകളുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്കോ ​​അനുയോജ്യമല്ല, കാരണം അവയ്ക്ക് താഴ്ന്ന മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളുണ്ട്, മാത്രമല്ല കുത്തിവയ്പ്പ്, ക്ലാമ്പിംഗ് സൈക്കിളുകൾ എന്നിവയിൽ ധരിക്കാനും കേടുപാടുകൾ വരുത്താനും രൂപഭേദം വരുത്താനും സാധ്യതയുണ്ട്; എന്നിരുന്നാലും, കുറഞ്ഞ അളവിലുള്ള ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ അലുമിനിയം അച്ചുകൾ വിലകുറഞ്ഞതാണ്, കാരണം പൂപ്പൽ ഫാബ്രിക്കേഷൻ ചെലവും സമയവും ഗണ്യമായി കുറയുന്നു. പല സ്റ്റീൽ അച്ചുകളും അവരുടെ ജീവിതകാലത്ത് ഒരു ദശലക്ഷത്തിലധികം ഭാഗങ്ങൾ നന്നായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിട്ടുള്ളതാണ്, അവ നിർമ്മിക്കാൻ ലക്ഷക്കണക്കിന് ഡോളർ ചിലവാകും.

എപ്പോൾ തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്സ് വാർത്തെടുക്കുന്നു, സാധാരണ പെല്ലറ്റൈസ് ചെയ്ത അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഒരു ഹോപ്പർ വഴി ചൂടാക്കിയ ബാരലിലേക്ക് ഒരു പരസ്പര സ്ക്രൂ ഉപയോഗിച്ച് നൽകുന്നു. ഉയർന്ന താപ energy ർജ്ജ നിലകളിലെ തന്മാത്രകൾ തമ്മിലുള്ള ഇടം വർദ്ധിച്ചതിന്റെ ഫലമായി താപനില വർദ്ധിക്കുകയും വ്യക്തിഗത ശൃംഖലകളുടെ ആപേക്ഷിക പ്രവാഹത്തെ പ്രതിരോധിക്കുന്ന വാൻ ഡെർ വാൾസ് ശക്തികൾ ദുർബലമാവുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ പ്രക്രിയ അതിന്റെ വിസ്കോസിറ്റി കുറയ്ക്കുന്നു, ഇത് ഇഞ്ചക്ഷൻ യൂണിറ്റിന്റെ ചാലകശക്തി ഉപയോഗിച്ച് പോളിമർ പ്രവഹിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. സ്ക്രൂ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ മുന്നോട്ട് എത്തിക്കുകയും പോളിമറിന്റെ താപ, വിസ്കോസ് വിതരണങ്ങളെ മിശ്രിതമാക്കുകയും ഏകീകരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ മെറ്റീരിയൽ യാന്ത്രികമായി കത്രിച്ച് പോളിമറിലേക്ക് ഗണ്യമായ അളവിൽ ഘർഷണ താപനം ചേർത്ത് ആവശ്യമായ ചൂടാക്കൽ സമയം കുറയ്ക്കുന്നു. മെറ്റീരിയൽ ഒരു ചെക്ക് വാൽവിലൂടെ മുന്നോട്ട് പോവുകയും സ്ക്രൂവിന്റെ മുൻവശത്ത് a എന്നറിയപ്പെടുന്ന ഒരു വോള്യത്തിലേക്ക് ശേഖരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു ഷോട്ട്. ഒരു ഷോട്ട് എന്നത് പൂപ്പൽ അറയിൽ നിറയ്ക്കുന്നതിനും ചുരുങ്ങുന്നതിന് പരിഹാരം കാണുന്നതിനും ഒരു തലയണ നൽകുന്നതിനും (മൊത്തം ഷോട്ട് വോളിയത്തിന്റെ ഏകദേശം 10%, ഇത് ബാരലിൽ അവശേഷിക്കുന്നു, ഒപ്പം സ്ക്രൂ അടിയിൽ നിന്ന് തടയുന്നു) മർദ്ദം കൈമാറാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു. സ്ക്രൂ മുതൽ പൂപ്പൽ അറ വരെ. ആവശ്യത്തിന് മെറ്റീരിയൽ ശേഖരിക്കപ്പെടുമ്പോൾ, മെറ്റീരിയൽ ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലും വേഗതയിലും അറയിലേക്ക് രൂപം കൊള്ളുന്നു. സമ്മർദ്ദത്തിലെ സ്പൈക്കുകൾ തടയുന്നതിന്, പ്രക്രിയ സാധാരണയായി 95–98% പൂർണ്ണ അറയ്ക്ക് സമാനമായ ഒരു ട്രാൻസ്ഫർ സ്ഥാനം ഉപയോഗിക്കുന്നു, അവിടെ സ്ക്രൂ സ്ഥിരമായ വേഗതയിൽ നിന്ന് സ്ഥിരമായ മർദ്ദ നിയന്ത്രണത്തിലേക്ക് മാറുന്നു. പലപ്പോഴും കുത്തിവയ്പ്പ് സമയം 1 സെക്കൻഡിൽ താഴെയാണ്. സ്ക്രൂ ട്രാൻസ്ഫർ സ്ഥാനത്ത് എത്തിക്കഴിഞ്ഞാൽ പാക്കിംഗ് മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കുന്നു, ഇത് പൂപ്പൽ പൂരിപ്പിക്കൽ പൂർത്തിയാക്കുകയും താപ സങ്കോചത്തിന് നഷ്ടപരിഹാരം നൽകുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് മറ്റ് പല വസ്തുക്കളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്ക് വളരെ ഉയർന്നതാണ്. ഗേറ്റ് (അറയുടെ പ്രവേശന കവാടം) ഉറപ്പിക്കുന്നതുവരെ പാക്കിംഗ് മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കുന്നു. ചെറിയ വലിപ്പം കാരണം, ഗേറ്റ് സാധാരണയായി അതിന്റെ മുഴുവൻ കട്ടിയിലൂടെ ദൃ solid മാക്കുന്ന ആദ്യത്തെ സ്ഥലമാണ്. ഗേറ്റ് ഉറപ്പിച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ, കൂടുതൽ വസ്തുക്കൾക്ക് അറയിൽ പ്രവേശിക്കാൻ കഴിയില്ല; അതനുസരിച്ച്, സ്ക്രൂ അടുത്ത ചക്രത്തിനായി മെറ്റീരിയൽ സ്വായത്തമാക്കുകയും സ്വന്തമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, അതേസമയം പൂപ്പലിനുള്ളിലെ മെറ്റീരിയൽ തണുപ്പിക്കുന്നതിനാൽ അത് പുറന്തള്ളാനും അളവനുസരിച്ച് സ്ഥിരത കൈവരിക്കാനും കഴിയും. ബാഹ്യ താപനില കൺട്രോളറിൽ നിന്ന് വെള്ളമോ എണ്ണയോ വിതരണം ചെയ്യുന്ന കൂളിംഗ് ലൈനുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ ഈ തണുപ്പിക്കൽ ദൈർഘ്യം ഗണ്യമായി കുറയുന്നു. ആവശ്യമായ താപനില നേടിയുകഴിഞ്ഞാൽ, പൂപ്പൽ തുറക്കുകയും ലേഖനത്തെ തകർക്കാൻ പിന്നുകൾ, സ്ലീവ്, സ്ട്രിപ്പറുകൾ മുതലായവ മുന്നോട്ട് കൊണ്ടുപോകുകയും ചെയ്യുന്നു. തുടർന്ന്, പൂപ്പൽ അടയ്ക്കുകയും പ്രക്രിയ ആവർത്തിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

തെർമോസെറ്റുകൾക്കായി, സാധാരണയായി രണ്ട് വ്യത്യസ്ത രാസ ഘടകങ്ങൾ ബാരലിലേക്ക് കുത്തിവയ്ക്കുന്നു. ഈ ഘടകങ്ങൾ ഉടനടി മാറ്റാനാവാത്ത രാസപ്രവർത്തനങ്ങൾ ആരംഭിക്കുകയും ഒടുവിൽ തന്മാത്രകളെ ബന്ധിപ്പിച്ച ഒരൊറ്റ ശൃംഖലയിലേക്ക് ക്രോസ്ലിങ്ക് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. രാസപ്രവർത്തനം നടക്കുമ്പോൾ, രണ്ട് ദ്രാവക ഘടകങ്ങൾ ശാശ്വതമായി ഒരു വിസ്കോലാസ്റ്റിക് സോളിഡായി മാറുന്നു. ഇഞ്ചക്ഷൻ ബാരലിലും സ്ക്രൂവിലുമുള്ള സോളിഡൈസേഷൻ പ്രശ്‌നകരവും സാമ്പത്തിക പ്രത്യാഘാതങ്ങളുണ്ടാക്കാം; അതിനാൽ, ബാരലിനുള്ളിലെ തെർമോസെറ്റ് ക്യൂറിംഗ് കുറയ്ക്കുന്നത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. ഇഞ്ചക്ഷൻ യൂണിറ്റിൽ രാസ മുൻഗാമികളുടെ താമസ സമയവും താപനിലയും കുറയ്ക്കുന്നു എന്നാണ് ഇതിനർത്ഥം. ബാരലിന്റെ വോളിയം ശേഷി കുറച്ചുകൊണ്ടും സൈക്കിൾ സമയം പരമാവധി വർദ്ധിപ്പിച്ചും താമസ സമയം കുറയ്‌ക്കാൻ കഴിയും. ഈ ഘടകങ്ങൾ താപീയമായി ഒറ്റപ്പെട്ട, തണുത്ത ഇഞ്ചക്ഷൻ യൂണിറ്റിന്റെ ഉപയോഗത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, ഇത് പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുന്ന രാസവസ്തുക്കളെ താപീയമായി ഒറ്റപ്പെട്ട ചൂടുള്ള അച്ചിൽ കുത്തിവയ്ക്കുന്നു, ഇത് രാസപ്രവർത്തനങ്ങളുടെ തോത് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ദൃ solid മായ ഒരു തെർമോസെറ്റ് ഘടകം നേടാൻ ആവശ്യമായ കുറഞ്ഞ സമയത്തിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യുന്നു. ഭാഗം ദൃ solid മാക്കിയ ശേഷം, ഇഞ്ചക്ഷൻ സിസ്റ്റത്തെയും രാസ മുൻഗാമികളെയും വേർതിരിച്ചെടുക്കാൻ അടുത്തുള്ള വാൽവുകൾ, വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങൾ പുറന്തള്ളാൻ പൂപ്പൽ തുറക്കുന്നു. തുടർന്ന്, പൂപ്പൽ അടയ്ക്കുകയും പ്രക്രിയ ആവർത്തിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പൂപ്പൽ തുറന്നിരിക്കുമ്പോൾ പ്രീ-വാർത്തെടുത്ത അല്ലെങ്കിൽ മെഷീൻ ചെയ്ത ഘടകങ്ങൾ അറയിൽ ഉൾപ്പെടുത്താം, അടുത്ത ചക്രത്തിൽ കുത്തിവച്ച വസ്തുക്കൾ അവയ്ക്ക് ചുറ്റും രൂപപ്പെടാനും ഉറപ്പിക്കാനും അനുവദിക്കുന്നു. ഈ പ്രക്രിയയെ അറിയപ്പെടുന്നു മോൾഡിംഗ് ചേർക്കുക ഒപ്പം ഒന്നിലധികം ഭാഗങ്ങൾ ഉൾക്കൊള്ളാൻ ഒറ്റ ഭാഗങ്ങളെ അനുവദിക്കുന്നു. നീണ്ടുനിൽക്കുന്ന മെറ്റൽ സ്ക്രൂകൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ ഈ പ്രക്രിയ പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് ആവർത്തിച്ച് ഉറപ്പിക്കാനും തുറക്കാനും അനുവദിക്കുന്നു. ഇൻ-മോൾഡ് ലേബലിംഗിനും ഈ സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിക്കാം, കൂടാതെ വാർത്തെടുത്ത പ്ലാസ്റ്റിക് പാത്രങ്ങളിലും ഫിലിം ലിഡുകൾ ഘടിപ്പിക്കാം.

ഒരു പാർട്ടിംഗ് ലൈൻ, സ്പ്രൂ, ഗേറ്റ് അടയാളങ്ങൾ, എജക്ടർ പിൻ അടയാളങ്ങൾ എന്നിവ സാധാരണയായി അവസാന ഭാഗത്ത് കാണാം. ഈ സവിശേഷതകളൊന്നും സാധാരണ ആവശ്യമില്ല, പക്ഷേ പ്രക്രിയയുടെ സ്വഭാവം കാരണം ഒഴിവാക്കാനാവില്ല. മെറ്റ്-ഡെലിവറി ചാനലുകളിൽ (സ്പ്രൂ, റണ്ണർ) ചേരുന്ന ഗേറ്റിൽ ഗേറ്റ് അടയാളങ്ങൾ സംഭവിക്കുന്നു. ഭാഗത്തിന്റെ തെറ്റായ ക്രമീകരണം, വസ്ത്രം, വാതക വെന്റുകൾ, ആപേക്ഷിക ചലനത്തിലെ തൊട്ടടുത്ത ഭാഗങ്ങൾക്കുള്ള അനുമതികൾ, കൂടാതെ / അല്ലെങ്കിൽ കുത്തിവച്ച പോളിമറുമായി ബന്ധപ്പെടുന്ന ഇണചേരൽ പ്രതലങ്ങളുടെ ഡൈമൻഷണൽ വ്യത്യാസങ്ങൾ എന്നിവയുടെ ഫലമായി പാർട്ടിംഗ് ലൈനും എജക്ടർ പിൻ അടയാളങ്ങളും ഉണ്ടാകുന്നു. കുത്തിവയ്പ്പ് സമയത്ത് ഏകീകൃതമല്ലാത്ത, മർദ്ദം മൂലമുള്ള രൂപഭേദം, മാച്ചിംഗ് ടോളറൻസുകൾ, ഏകീകൃതമല്ലാത്ത താപ വികാസം, പൂപ്പൽ ഘടകങ്ങളുടെ സങ്കോചം എന്നിവയാണ് ഡൈമെൻഷണൽ വ്യത്യാസങ്ങൾക്ക് കാരണം, ഇത് പ്രക്രിയയുടെ കുത്തിവയ്പ്പ്, പാക്കിംഗ്, തണുപ്പിക്കൽ, പുറന്തള്ളൽ ഘട്ടങ്ങളിൽ വേഗത്തിൽ സൈക്ലിംഗ് അനുഭവിക്കുന്നു. . പൂപ്പൽ ഘടകങ്ങൾ പലപ്പോഴും താപ വികാസത്തിന്റെ വിവിധ ഗുണകങ്ങളുടെ മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്. രൂപകൽപ്പന, ഫാബ്രിക്കേഷൻ, പ്രോസസ്സിംഗ്, ഗുണനിലവാര നിരീക്ഷണം എന്നിവയിലെ ജ്യോതിശാസ്ത്രപരമായ വർദ്ധനവ് കൂടാതെ ഈ ഘടകങ്ങളെ ഒരേസമയം കണക്കാക്കാനാവില്ല. കഴിവുള്ള അച്ചും പാർട്ട് ഡിസൈനറും സാധ്യമെങ്കിൽ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന സ്ഥലങ്ങളിൽ ഈ സൗന്ദര്യാത്മക ദോഷങ്ങൾ സ്ഥാപിക്കും.

ചരിത്രം

അമേരിക്കൻ കണ്ടുപിടുത്തക്കാരനായ ജോൺ വെസ്ലി ഹയാട്ടും സഹോദരൻ യെശയ്യയും ചേർന്ന് 1872-ൽ ആദ്യത്തെ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീന് പേറ്റന്റ് നേടി. ഇന്ന് ഉപയോഗിക്കുന്ന യന്ത്രങ്ങളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഈ യന്ത്രം താരതമ്യേന ലളിതമായിരുന്നു: ഇത് ഒരു വലിയ ഹൈപ്പോഡെർമിക് സൂചി പോലെ പ്രവർത്തിച്ചു, ഒരു പ്ലങ്കർ ഉപയോഗിച്ച് ചൂടാക്കിയതിലൂടെ പ്ലാസ്റ്റിക് കുത്തിവയ്ക്കുക സിലിണ്ടർ ഒരു അച്ചിൽ. ഈ വ്യവസായം കാലക്രമേണ പുരോഗമിച്ചു, കോളർ സ്റ്റേകൾ, ബട്ടണുകൾ, ഹെയർ കോമ്പുകൾ എന്നിവ പോലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നു.

ജർമ്മൻ രസതന്ത്രജ്ഞരായ ആർതർ ഐഷെൻഗ്രോണും തിയോഡോർ ബെക്കറും 1903-ൽ സെല്ലുലോസ് അസറ്റേറ്റിന്റെ ആദ്യത്തെ ലയിക്കുന്ന രൂപങ്ങൾ കണ്ടുപിടിച്ചു, ഇത് സെല്ലുലോസ് നൈട്രേറ്റിനേക്കാൾ വളരെ കുറവാണ്. ഇത് ഒടുവിൽ ഒരു പൊടി രൂപത്തിൽ ലഭ്യമാക്കി, അതിൽ നിന്ന് കുത്തിവയ്പ്പ് എളുപ്പത്തിൽ തയ്യാറാക്കി. ആർതർ ഐഷെൻഗ്രോൺ 1919-ൽ ആദ്യത്തെ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് പ്രസ്സ് വികസിപ്പിച്ചു. 1939-ൽ ആർതർ ഐഷെൻഗ്രാൻ പ്ലാസ്റ്റിക്ക് സെല്ലുലോസ് അസറ്റേറ്റിന്റെ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിന് പേറ്റന്റ് നേടി.

1940 കളിൽ ഈ വ്യവസായം അതിവേഗം വികസിച്ചു, കാരണം രണ്ടാം ലോക മഹായുദ്ധം വിലകുറഞ്ഞതും വൻതോതിൽ ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്നതുമായ ഉൽ‌പ്പന്നങ്ങൾക്ക് വലിയ ഡിമാൻഡ് സൃഷ്ടിച്ചു. 1946 ൽ അമേരിക്കൻ കണ്ടുപിടുത്തക്കാരനായ ജെയിംസ് വാട്സൺ ഹെൻഡ്രി ആദ്യത്തെ സ്ക്രൂ ഇഞ്ചക്ഷൻ മെഷീൻ നിർമ്മിച്ചു, ഇത് കുത്തിവയ്പ്പിന്റെ വേഗതയെയും ലേഖനങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെയും കുറിച്ച് കൂടുതൽ കൃത്യമായ നിയന്ത്രണം അനുവദിച്ചു. കുത്തിവയ്ക്കുന്നതിനുമുമ്പ് മെറ്റീരിയൽ കലർത്താനും ഈ യന്ത്രം അനുവദിച്ചു, അതിനാൽ നിറമുള്ളതോ പുനരുപയോഗിച്ചതോ ആയ പ്ലാസ്റ്റിക്ക് കന്യക വസ്തുക്കളിൽ ചേർക്കാനും കുത്തിവയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് നന്നായി കലർത്താനും കഴിയും. ഇന്ന് എല്ലാ ഇഞ്ചക്ഷൻ മെഷീനുകളിലും ഭൂരിഭാഗവും സ്ക്രൂ ഇഞ്ചക്ഷൻ മെഷീനുകളാണ്. 1970 കളിൽ ഹെൻഡ്രി ആദ്യത്തെ ഗ്യാസ് അസിസ്റ്റഡ് ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയ വികസിപ്പിച്ചെടുത്തു, ഇത് സങ്കീർണ്ണവും പൊള്ളയായതുമായ ലേഖനങ്ങൾ വേഗത്തിൽ തണുക്കാൻ അനുവദിച്ചു. ഇത് ഡിസൈൻ ഫ്ലെക്സിബിലിറ്റിയും ഉൽ‌പാദന സമയം, ചെലവ്, ഭാരം, മാലിന്യങ്ങൾ എന്നിവ കുറയ്ക്കുന്നതിനൊപ്പം നിർമ്മിച്ച ഭാഗങ്ങളുടെ ശക്തിയും പൂർത്തീകരണവും മെച്ചപ്പെടുത്തി.

ഓട്ടോമോട്ടീവ്, മെഡിക്കൽ, എയ്‌റോസ്‌പേസ്, ഉപഭോക്തൃ ഉൽ‌പ്പന്നങ്ങൾ, കളിപ്പാട്ടങ്ങൾ, പ്ലംബിംഗ്, പാക്കേജിംഗ്, നിർമ്മാണം എന്നിവയുൾപ്പെടെ നിരവധി വ്യവസായങ്ങൾ‌ക്കായി ചീപ്പ്, ബട്ടണുകൾ‌ ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്നതു മുതൽ നിരവധി ഉൽ‌പ്പന്നങ്ങൾ‌ ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്നതുവരെ പ്ലാസ്റ്റിക് ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾ‌ഡിംഗ് വ്യവസായം വർഷങ്ങളായി വികസിച്ചു.

പ്രക്രിയയ്ക്ക് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ പോളിമറുകളുടെ ഉദാഹരണങ്ങൾ

എല്ലാ തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്സുകളും ചില തെർമോസെറ്റുകളും ചില എലാസ്റ്റോമറുകളും ഉൾപ്പെടെ മിക്ക പോളിമറുകളും ചിലപ്പോൾ റെസിൻ എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നു. 1995 മുതൽ, ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിനായി ലഭ്യമായ മൊത്തം വസ്തുക്കളുടെ എണ്ണം പ്രതിവർഷം 750 എന്ന നിരക്കിൽ വർദ്ധിച്ചു; ആ പ്രവണത ആരംഭിക്കുമ്പോൾ ഏകദേശം 18,000 മെറ്റീരിയലുകൾ ലഭ്യമാണ്. ലഭ്യമായ മെറ്റീരിയലുകളിൽ മുമ്പ് വികസിപ്പിച്ച മെറ്റീരിയലുകളുടെ അലോയ്കളോ മിശ്രിതങ്ങളോ ഉൾപ്പെടുന്നു, അതിനാൽ ഉൽ‌പ്പന്ന ഡിസൈനർ‌മാർ‌ക്ക് വിശാലമായ തിരഞ്ഞെടുക്കലിൽ‌ നിന്നും മികച്ച ഗുണങ്ങളുള്ള മെറ്റീരിയൽ‌ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ‌ കഴിയും. ഒരു മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന മാനദണ്ഡം അവസാന ഭാഗത്തിന് ആവശ്യമായ ശക്തിയും പ്രവർത്തനവും ചെലവും ആണ്, മാത്രമല്ല ഓരോ മെറ്റീരിയലിനും മോൾഡിംഗിന് വ്യത്യസ്ത പാരാമീറ്ററുകൾ ഉണ്ട്, അത് കണക്കിലെടുക്കേണ്ടതാണ്. സാധാരണ പോളിമറുകളായ എപോക്സി, ഫിനോളിക് എന്നിവ തെർമോസെറ്റിംഗ് പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ ഉദാഹരണങ്ങളാണ്, നൈലോൺ, പോളിയെത്തിലീൻ, പോളിസ്റ്റൈറൈൻ എന്നിവ തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് ആണ്. താരതമ്യേന അടുത്ത കാലം വരെ, പ്ലാസ്റ്റിക് നീരുറവകൾ സാധ്യമല്ലായിരുന്നു, പക്ഷേ പോളിമർ ഗുണങ്ങളുടെ പുരോഗതി അവ ഇപ്പോൾ പ്രായോഗികമാക്കുന്നു. Do ട്ട്‌ഡോർ-ഉപകരണ വെബ്‌ഡിംഗ് ആങ്കറിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനും വിച്ഛേദിക്കുന്നതിനുമുള്ള ബക്കലുകൾ അപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.

എക്യുപ്മെന്റ്

ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീനുകളിൽ ഒരു മെറ്റീരിയൽ ഹോപ്പർ, ഒരു ഇഞ്ചക്ഷൻ റാം അല്ലെങ്കിൽ സ്ക്രൂ-ടൈപ്പ് പ്ലങ്കർ, ഒരു തപീകരണ യൂണിറ്റ് എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. പ്രസ്സുകൾ എന്നും അറിയപ്പെടുന്ന ഇവ ഘടകങ്ങളുടെ ആകൃതിയിലുള്ള അച്ചുകൾ പിടിക്കുന്നു. പ്രസ്സുകളെ ടണ്ണേജ് ഉപയോഗിച്ച് റേറ്റുചെയ്യുന്നു, ഇത് മെഷീന് പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയുന്ന ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സിന്റെ അളവ് പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു. കുത്തിവയ്പ്പ് പ്രക്രിയയിൽ ഈ ശക്തി പൂപ്പൽ അടയ്ക്കുന്നു. ടൺ 5 ടണ്ണിൽ നിന്ന് 9,000 ടണ്ണിലധികം വ്യത്യാസപ്പെടാം, താരതമ്യേന കുറച്ച് നിർമ്മാണ പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ ഉയർന്ന കണക്കുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ആവശ്യമുള്ള മൊത്തം ക്ലാമ്പ് ഫോഴ്‌സ് നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ഭാഗത്തിന്റെ പ്രൊജക്റ്റ് ഏരിയയാണ്. പ്രൊജക്റ്റ് ചെയ്ത പ്രദേശത്തിന്റെ ഓരോ ചതുരശ്ര സെന്റിമീറ്ററിനും 1.8 മുതൽ 7.2 ടൺ വരെ ഒരു ക്ലാമ്പ് ഫോഴ്‌സ് ഈ പ്രൊജക്റ്റ് ഏരിയയെ ഗുണിക്കുന്നു. പെരുമാറ്റച്ചട്ടം പോലെ, 4 അല്ലെങ്കിൽ 5 ടൺ / ഇഞ്ച്² മിക്ക ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കും ഉപയോഗിക്കാം. പ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റീരിയൽ വളരെ കടുപ്പമുള്ളതാണെങ്കിൽ, പൂപ്പൽ നിറയ്ക്കാൻ കൂടുതൽ കുത്തിവയ്പ്പ് സമ്മർദ്ദം ആവശ്യമാണ്, അതിനാൽ പൂപ്പൽ അടച്ചിടാൻ കൂടുതൽ ക്ലാമ്പ് ടണ്ണേജ്. ഉപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയലും ഭാഗത്തിന്റെ വലുപ്പവും അനുസരിച്ച് ആവശ്യമായ ശക്തി നിർണ്ണയിക്കാനാകും; വലിയ ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഉയർന്ന ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്സ് ആവശ്യമാണ്.

മോൾ

മോൾ or The മോൾഡിംഗിൽ പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണം വിവരിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന സാധാരണ പദങ്ങളാണ്.

അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ ചെലവേറിയതിനാൽ, സാധാരണയായി ആയിരക്കണക്കിന് ഭാഗങ്ങൾ ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്ന വൻതോതിലുള്ള ഉൽ‌പാദനത്തിൽ മാത്രമാണ് അവ ഉപയോഗിച്ചിരുന്നത്. കട്ടിയുള്ള ഉരുക്ക്, പ്രീ-ഹാർഡ്ഡ് സ്റ്റീൽ, അലുമിനിയം, കൂടാതെ / അല്ലെങ്കിൽ ബെറിലിയം-കോപ്പർ അലോയ് എന്നിവയിൽ നിന്നാണ് സാധാരണ അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നത്. ഇതിൽ നിന്ന് ഒരു അച്ചിൽ നിർമ്മിക്കാനുള്ള മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് പ്രാഥമികമായി സാമ്പത്തിക ശാസ്ത്രമാണ്; പൊതുവേ, സ്റ്റീൽ അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ കൂടുതൽ ചിലവ് വരും, എന്നാൽ അവയുടെ ദീർഘായുസ്സ് കാലഹരണപ്പെടുന്നതിന് മുമ്പ് നിർമ്മിച്ച ഉയർന്ന ഭാഗങ്ങളുടെ ഉയർന്ന പ്രാരംഭ ചെലവ് നികത്തും. പ്രീ-കടുപ്പിച്ച ഉരുക്ക് അച്ചുകൾ വസ്ത്രം പ്രതിരോധശേഷിയുള്ളവയാണ്, അവ കുറഞ്ഞ വോളിയം ആവശ്യകതകൾക്കോ ​​വലിയ ഘടകങ്ങൾക്കോ ​​ഉപയോഗിക്കുന്നു; റോക്ക്‌വെൽ-സി സ്കെയിലിൽ ഇവയുടെ സാധാരണ ഉരുക്ക് കാഠിന്യം 38–45 ആണ്. കാഠിന്യമേറിയ ഉരുക്ക് അച്ചുകൾ യന്ത്രത്തിന് ശേഷം ചൂട് ചികിത്സിക്കുന്നു; വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധം, ആയുസ്സ് എന്നിവയിൽ ഇവ വളരെ മികച്ചതാണ്. സാധാരണ കാഠിന്യം 50 മുതൽ 60 വരെ റോക്ക്‌വെൽ-സി (എച്ച്ആർസി) വരെയാണ്. അലുമിനിയം അച്ചുകൾ‌ക്ക് ഗണ്യമായി കുറഞ്ഞ ചിലവ് വരാം, കൂടാതെ ആധുനിക കമ്പ്യൂട്ടറൈസ്ഡ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുകയും യന്ത്രങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ പതിനായിരക്കണക്കിന് അല്ലെങ്കിൽ ലക്ഷക്കണക്കിന് ഭാഗങ്ങൾ വാർത്തെടുക്കുന്നതിന് ലാഭകരമാകും. വേഗത്തിൽ ചൂട് നീക്കംചെയ്യേണ്ട അച്ചുകളുടെ ഭാഗങ്ങളിലോ അല്ലെങ്കിൽ ഏറ്റവും കൂടുതൽ ചൂട് ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്ന പ്രദേശങ്ങളിലോ ബെറിലിയം ചെമ്പ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. സി‌എൻ‌സി മാച്ചിംഗ് വഴിയോ ഇലക്ട്രിക്കൽ ഡിസ്ചാർജ് മാച്ചിംഗ് പ്രക്രിയകൾ ഉപയോഗിച്ചോ അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയും.

പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന

അച്ചിൽ രണ്ട് പ്രാഥമിക ഘടകങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, ഇഞ്ചക്ഷൻ മോഡൽ (എ പ്ലേറ്റ്), എജക്ടർ പൂപ്പൽ (ബി പ്ലേറ്റ്). ഈ ഘടകങ്ങളെ എന്നും വിളിക്കുന്നു മോൾഡർ ഒപ്പം മൗൾഡ് മേക്കർ. പ്ലാസ്റ്റിക് റെസിൻ a വഴി അച്ചിൽ പ്രവേശിക്കുന്നു സ്പ്രു or ഗേറ്റ് ഇഞ്ചക്ഷൻ അച്ചിൽ; മോൾഡിംഗ് മെഷീന്റെ ഇഞ്ചക്ഷൻ ബാരലിന്റെ മൂക്കിനു നേരെ കർശനമായി മുദ്രയിടുകയും ഉരുകിയ പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ബാരലിൽ നിന്ന് അച്ചിലേക്ക് ഒഴുകാൻ അനുവദിക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് സ്പ്രു ബഷിംഗ്. പോട്. എ, ബി പ്ലേറ്റുകളുടെ മുഖങ്ങളിലേക്ക് മെഷീൻ ചെയ്ത ചാനലുകളിലൂടെ സ്പ്രൂ ബഷിംഗ് ഉരുകിയ പ്ലാസ്റ്റിക്ക് അറയുടെ ചിത്രങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. ഈ ചാനലുകൾ അവയ്‌ക്കൊപ്പം പ്ലാസ്റ്റിക്ക് പ്രവർത്തിപ്പിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു, അതിനാൽ അവയെ ഇതിനെ വിളിക്കുന്നുറണ്ണേഴ്സ്. ഉരുകിയ പ്ലാസ്റ്റിക് റണ്ണറിലൂടെ ഒഴുകുകയും ഒന്നോ അതിലധികമോ പ്രത്യേക ഗേറ്റുകളിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുകയും അറയുടെ ജ്യാമിതിയിലേക്ക് ആവശ്യമുള്ള ഭാഗം രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഒരു അച്ചിൽ സ്പ്രൂ, റണ്ണർ, അറകൾ എന്നിവ നിറയ്ക്കാൻ ആവശ്യമായ റെസിൻ ഒരു “ഷോട്ട്” ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. അച്ചിൽ കുടുങ്ങിയ വായു, പൂപ്പലിന്റെ വിഭജന രേഖയിലേക്ക് നിലത്തുവീഴുന്ന വായു വെന്റുകളിലൂടെയോ അല്ലെങ്കിൽ അവ നിലനിർത്തുന്ന ദ്വാരങ്ങളേക്കാൾ അല്പം ചെറുതായ ഇജക്ടർ പിന്നുകൾ, സ്ലൈഡുകൾ എന്നിവയിലൂടെയോ രക്ഷപ്പെടാം. കുടുങ്ങിയ വായു രക്ഷപ്പെടാൻ അനുവദിക്കുന്നില്ലെങ്കിൽ, അത് ഇൻകമിംഗ് മെറ്റീരിയലിന്റെ സമ്മർദ്ദം കൊണ്ട് കംപ്രസ് ചെയ്യുകയും അറയുടെ കോണുകളിലേക്ക് ഞെക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, അവിടെ അത് പൂരിപ്പിക്കുന്നത് തടയുന്നു, മറ്റ് തകരാറുകൾക്കും കാരണമാകും. ചുറ്റുമുള്ള പ്ലാസ്റ്റിക് വസ്തുക്കൾ കത്തിച്ച് കത്തിക്കുന്ന തരത്തിൽ വായു വളരെ ചുരുങ്ങുന്നു.

അച്ചിൽ നിന്ന് വാർത്തെടുത്ത ഭാഗം നീക്കംചെയ്യാൻ അനുവദിക്കുന്നതിന്, അച്ചിൽ തുറക്കുന്ന ദിശയിൽ പൂപ്പൽ സവിശേഷതകൾ പരസ്പരം മറികടക്കാൻ പാടില്ല, പൂപ്പൽ തുറക്കുമ്പോൾ അത്തരം ഓവർഹാംഗുകൾക്കിടയിൽ നിന്ന് നീങ്ങാൻ പൂപ്പലിന്റെ ഭാഗങ്ങൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിട്ടില്ലെങ്കിൽ (ലിഫ്റ്ററുകൾ എന്ന് വിളിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച്) ).

നറുക്കെടുപ്പിന്റെ ദിശയ്‌ക്ക് സമാന്തരമായി ദൃശ്യമാകുന്ന ഭാഗത്തിന്റെ വശങ്ങൾ (കോർ‌ഡ് സ്ഥാനത്തിന്റെ അച്ചുതണ്ട് (ദ്വാരം) അല്ലെങ്കിൽ തിരുകൽ പൂപ്പൽ തുറന്ന് അടയ്‌ക്കുമ്പോൾ മുകളിലേക്കും താഴേക്കും ചലിക്കുന്നതിന് സമാന്തരമാണ്) അച്ചിൽ നിന്ന് ഭാഗം പുറത്തുവിടുന്നത് എളുപ്പമാക്കുന്നതിന് ഡ്രാഫ്റ്റ് എന്ന് വിളിക്കുന്ന ചെറുതായി കോണാകുന്നു. അപര്യാപ്തമായ ഡ്രാഫ്റ്റ് വികലമാക്കാനോ കേടുപാടുകൾ വരുത്താനോ ഇടയാക്കും. പൂപ്പൽ റിലീസിന് ആവശ്യമായ ഡ്രാഫ്റ്റ് പ്രാഥമികമായി അറയുടെ ആഴത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു: ആഴത്തിലുള്ള അറ, കൂടുതൽ ഡ്രാഫ്റ്റ് ആവശ്യമാണ്. ആവശ്യമായ ഡ്രാഫ്റ്റ് നിർണ്ണയിക്കുമ്പോൾ ചുരുക്കലും കണക്കിലെടുക്കണം. ചർമ്മം വളരെ നേർത്തതാണെങ്കിൽ, വാർത്തെടുത്ത ഭാഗം തണുപ്പിക്കുമ്പോഴും ആ കോറുകളിൽ പറ്റിപ്പിടിക്കുമ്പോഴും രൂപം കൊള്ളുന്ന കോറുകളിലേക്ക് ചുരുങ്ങാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, അല്ലെങ്കിൽ അറയിൽ നിന്ന് വലിച്ചെടുക്കുമ്പോൾ ഭാഗം യുദ്ധം ചെയ്യുകയോ വളച്ചൊടിക്കുകയോ പൊട്ടുകയോ പൊട്ടുകയോ ചെയ്യാം.

ഒരു അച്ചിൽ സാധാരണയായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്നതിനാൽ, വാർത്തെടുത്ത ഭാഗം തുറക്കുമ്പോൾ അത് വിശ്വസനീയമായി പൂപ്പലിന്റെ എജക്റ്റർ (ബി) ഭാഗത്ത് തുടരും, ഒപ്പം റണ്ണറെയും സ്പ്രൂവിനെയും (എ) ഭാഗത്ത് നിന്ന് ഭാഗങ്ങൾക്കൊപ്പം പുറത്തെടുക്കുന്നു. (ബി) വശത്ത് നിന്ന് പുറന്തള്ളപ്പെടുമ്പോൾ ഭാഗം സ്വതന്ത്രമായി വീഴുന്നു. തുരങ്ക ഗേറ്റുകൾ, അന്തർവാഹിനി അല്ലെങ്കിൽ പൂപ്പൽ ഗേറ്റുകൾ എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു, വിഭജന രേഖയ്‌ക്കോ പൂപ്പൽ ഉപരിതലത്തിനോ താഴെയാണ് ഇവ സ്ഥിതിചെയ്യുന്നത്. വിഭജന ലൈനിൽ പൂപ്പലിന്റെ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് ഒരു ഓപ്പണിംഗ് മെഷീൻ ചെയ്യുന്നു. വാർത്തെടുത്ത ഭാഗം റണ്ണർ സിസ്റ്റത്തിൽ നിന്ന് അച്ചിൽ നിന്ന് പുറന്തള്ളുമ്പോൾ മുറിക്കുന്നു (പൂപ്പൽ ഉപയോഗിച്ച്). നോജ out ട്ട് പിൻസ് എന്നും അറിയപ്പെടുന്ന എജക്ടർ പിൻസ്, പൂപ്പലിന്റെ പകുതിയിൽ (സാധാരണയായി എജക്ടർ പകുതി) സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കുറ്റി ആണ്, ഇത് പൂർത്തിയായ അച്ചടിച്ച ഉൽപ്പന്നത്തെ അല്ലെങ്കിൽ റണ്ണർ സിസ്റ്റത്തെ ഒരു അച്ചിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് തള്ളിവിടുന്നു. പിൻസ്, സ്ലീവ്, സ്ട്രിപ്പറുകൾ മുതലായവ ഉപയോഗിച്ച് ലേഖനം പുറന്തള്ളുന്നത് അഭികാമ്യമല്ലാത്ത ഇംപ്രഷനുകൾ അല്ലെങ്കിൽ വികൃതതയ്ക്ക് കാരണമായേക്കാം, അതിനാൽ പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ ശ്രദ്ധിക്കണം.

തണുപ്പിക്കാനുള്ള അടിസ്ഥാന രീതി ഒരു കൂളന്റ് (സാധാരണയായി വെള്ളം) ഒരു ദ്വാര പരമ്പരയിലൂടെ പൂപ്പൽ പ്ലേറ്റുകളിലൂടെ തുരന്ന് ഹോസസുകളാൽ ബന്ധിപ്പിച്ച് തുടർച്ചയായ പാത സൃഷ്ടിക്കുന്നു. കൂളന്റ് അച്ചിൽ നിന്നുള്ള ചൂട് ആഗിരണം ചെയ്യുന്നു (ഇത് ചൂടുള്ള പ്ലാസ്റ്റിക്കിൽ നിന്നുള്ള ചൂട് ആഗിരണം ചെയ്തിട്ടുണ്ട്) കൂടാതെ പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ഏറ്റവും കാര്യക്ഷമമായ നിരക്കിൽ ഉറപ്പിക്കുന്നതിനായി പൂപ്പൽ ശരിയായ താപനിലയിൽ സൂക്ഷിക്കുന്നു.

അറ്റകുറ്റപ്പണികളും വെന്റിംഗും സുഗമമാക്കുന്നതിന്, അറകളും കോറുകളും കഷണങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു ഇൻസേർട്ട്സ്, ഉപ അസംബ്ലികൾ എന്നും വിളിക്കുന്നു ഇൻസേർട്ട്സ്, ബ്ലോക്കുകൾ, അഥവാ ചേസ് ബ്ലോക്കുകൾ. പരസ്പരം മാറ്റാവുന്ന ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നതിലൂടെ, ഒരു അച്ചിൽ ഒരേ ഭാഗത്തിന്റെ നിരവധി വ്യതിയാനങ്ങൾ ഉണ്ടായേക്കാം.

കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ അച്ചുകൾ ഉപയോഗിച്ച് കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ ഭാഗങ്ങൾ രൂപം കൊള്ളുന്നു. ഇവയ്‌ക്ക് സ്ലൈഡുകൾ എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്ന വിഭാഗങ്ങളുണ്ടാകാം, അവ നറുക്കെടുപ്പ് ദിശയിലേക്ക് ലംബമായി ഒരു അറയിലേക്ക് നീങ്ങുന്നു. പൂപ്പൽ തുറക്കുമ്പോൾ, നിശ്ചല പൂപ്പൽ പകുതിയിൽ സ്റ്റേഷണറി “ആംഗിൾ പിൻസ്” ഉപയോഗിച്ച് സ്ലൈഡുകൾ പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗത്ത് നിന്ന് വലിച്ചിടുന്നു. ഈ കുറ്റി സ്ലൈഡുകളിൽ ഒരു സ്ലോട്ടിൽ പ്രവേശിക്കുകയും അച്ചിൽ ചലിക്കുന്ന പകുതി തുറക്കുമ്പോൾ സ്ലൈഡുകൾ പിന്നിലേക്ക് നീങ്ങുകയും ചെയ്യുന്നു. ഭാഗം പുറന്തള്ളുകയും പൂപ്പൽ അടയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. പൂപ്പലിന്റെ അടയ്ക്കൽ പ്രവർത്തനം സ്ലൈഡുകൾ ആംഗിൾ പിന്നുകളിലൂടെ മുന്നോട്ട് പോകാൻ കാരണമാകുന്നു.

ആദ്യ ഭാഗത്തിന് ചുറ്റും ഒരു പുതിയ പ്ലാസ്റ്റിക് പാളി രൂപപ്പെടാൻ ചില അച്ചുകൾ മുമ്പ് വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങൾ വീണ്ടും ചേർക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു. ഇതിനെ ഓവർമോൾഡിംഗ് എന്ന് വിളിക്കാറുണ്ട്. ഒറ്റത്തവണ ടയറുകളും ചക്രങ്ങളും ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കാൻ ഈ സംവിധാനത്തിന് കഴിയും.

രണ്ട്-ഷോട്ട് അല്ലെങ്കിൽ മൾട്ടി-ഷോട്ട് അച്ചുകൾ ഒരൊറ്റ മോൾഡിംഗ് സൈക്കിളിനുള്ളിൽ “ഓവർ‌മോൾഡ്” ചെയ്യുന്നതിനായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ രണ്ടോ അതിലധികമോ ഇഞ്ചക്ഷൻ യൂണിറ്റുകളുള്ള പ്രത്യേക ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീനുകളിൽ ഇത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യണം. ഈ പ്രക്രിയ യഥാർത്ഥത്തിൽ രണ്ടുതവണ നടത്തിയ ഒരു ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയാണ്, അതിനാൽ വളരെ ചെറിയ മാർജിൻ പിശകുകളുണ്ട്. ആദ്യ ഘട്ടത്തിൽ, അടിസ്ഥാന വർണ്ണ മെറ്റീരിയൽ അടിസ്ഥാന ആകൃതിയിൽ വാർത്തെടുക്കുന്നു, അതിൽ രണ്ടാമത്തെ ഷോട്ടിനുള്ള ഇടങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. രണ്ടാമത്തെ മെറ്റീരിയൽ, മറ്റൊരു നിറം, ആ ഇടങ്ങളിലേക്ക് കുത്തിവച്ചുള്ളതാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ഈ പ്രക്രിയ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച പുഷ്ബട്ടണുകളും കീകളും അഴിച്ചുമാറ്റാൻ കഴിയാത്ത അടയാളങ്ങളുണ്ട്, മാത്രമല്ല അവ കനത്ത ഉപയോഗത്തിലൂടെ വ്യക്തവുമാണ്.

ഒരു അച്ചിൽ ഒരേ “ഷോട്ടിൽ” ഒരേ ഭാഗങ്ങളുടെ നിരവധി പകർപ്പുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയും. ആ ഭാഗത്തിന്റെ അച്ചിൽ “ഇംപ്രഷനുകളുടെ” എണ്ണം പലപ്പോഴും തെറ്റായി അറയെ വിളിക്കുന്നു. ഒരു ഇംപ്രഷനുള്ള ഉപകരണത്തെ പലപ്പോഴും ഒരൊറ്റ ഇംപ്രഷൻ (അറ) പൂപ്പൽ എന്ന് വിളിക്കും. ഒരേ ഭാഗങ്ങളുടെ രണ്ടോ അതിലധികമോ അറകളുള്ള ഒരു അച്ചിനെ ഒന്നിലധികം ഇംപ്രഷൻ (അറ) പൂപ്പൽ എന്ന് വിളിക്കും. വളരെ ഉയർന്ന ഉൽ‌പാദന വോളിയം അച്ചുകൾ‌ക്ക് (കുപ്പി തൊപ്പികൾ‌ പോലെ) 128 അറകളിൽ‌ കൂടുതലുണ്ടാകും.

ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ ഒന്നിലധികം അറകളിൽ ടൂളിംഗ് ഒരേ ഉപകരണത്തിലെ വ്യത്യസ്ത ഭാഗങ്ങളുടെ ഒരു ശ്രേണി രൂപപ്പെടുത്തും. എല്ലാ ഉപകരണങ്ങളും ബന്ധപ്പെട്ടതിനാൽ ചില ഉപകരണ നിർമ്മാതാക്കൾ ഈ അച്ചുകളെ കുടുംബ പൂപ്പൽ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഉദാഹരണങ്ങളിൽ പ്ലാസ്റ്റിക് മോഡൽ കിറ്റുകൾ ഉൾപ്പെടുന്നു.

പൂപ്പൽ സംഭരണം

ഉയർന്ന ശരാശരി ചെലവ് കാരണം ഇഷ്‌ടാനുസൃത അച്ചുകൾ പരിരക്ഷിക്കാൻ നിർമ്മാതാക്കൾ വളരെയധികം ശ്രമിക്കുന്നു. ഓരോ ഇഷ്‌ടാനുസൃത അച്ചുകൾക്കും സാധ്യമായ ഏറ്റവും ദൈർഘ്യമേറിയ ആയുസ്സ് ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് മികച്ച താപനിലയും ഈർപ്പം നിലയും നിലനിർത്തുന്നു. റബ്ബർ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഇഷ്‌ടാനുസൃത അച്ചുകൾ ചൂടാക്കുന്നത് തടയാൻ താപനിലയിലും ഈർപ്പം നിയന്ത്രിത ചുറ്റുപാടുകളിലും സൂക്ഷിക്കുന്നു.

ഉപകരണ സാമഗ്രികൾ

ടൂൾ സ്റ്റീൽ പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു. മിതമായ ഉരുക്ക്, അലുമിനിയം, നിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ എപ്പോക്സി എന്നിവ പ്രോട്ടോടൈപ്പിനോ വളരെ ഹ്രസ്വ ഉൽ‌പാദന റണ്ണുകൾക്കോ ​​മാത്രം അനുയോജ്യമാണ്. ശരിയായ അച്ചിൽ രൂപകൽപ്പനയുള്ള ആധുനിക ഹാർഡ് അലുമിനിയം (7075, 2024 അലോയ്കൾ), ശരിയായ അച്ചിൽ അറ്റകുറ്റപ്പണി ഉപയോഗിച്ച് 100,000 അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതൽ ഭാഗിക ജീവിതത്തിന് പ്രാപ്തിയുള്ള അച്ചുകൾ എളുപ്പത്തിൽ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയും.

മെഷീനിംഗ്

രണ്ട് പ്രധാന രീതികളിലൂടെ പൂപ്പൽ നിർമ്മിക്കുന്നു: സ്റ്റാൻഡേർഡ് മാച്ചിംഗ്, ഇഡിഎം. സ്റ്റാൻഡേർഡ് മാച്ചിംഗ്, അതിന്റെ പരമ്പരാഗത രൂപത്തിൽ, ചരിത്രപരമായി ഇഞ്ചക്ഷൻ അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കുന്ന രീതിയാണ്. സാങ്കേതിക വികാസത്തോടെ, പരമ്പരാഗത രീതികളേക്കാൾ കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ കൂടുതൽ കൃത്യമായ പൂപ്പൽ വിശദാംശങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കാനുള്ള പ്രധാന മാർഗ്ഗമായി സിഎൻസി മാച്ചിംഗ് മാറി.

ഇലക്ട്രിക്കൽ ഡിസ്ചാർജ് മാച്ചിംഗ് (ഇഡിഎം) അല്ലെങ്കിൽ സ്പാർക്ക് മണ്ണൊലിപ്പ് പ്രക്രിയ പൂപ്പൽ നിർമ്മാണത്തിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിച്ചു. യന്ത്രത്തിന് ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള ആകൃതികളുടെ രൂപവത്കരണത്തെ അനുവദിക്കുന്നതിനൊപ്പം, ചൂട് ചികിത്സ ആവശ്യമില്ലാത്തവിധം പ്രീ-കാഠിന്യമുള്ള അച്ചുകൾ രൂപപ്പെടുത്താൻ ഈ പ്രക്രിയ അനുവദിക്കുന്നു. പരമ്പരാഗത ഡ്രില്ലിംഗും മില്ലിംഗും ഉപയോഗിച്ച് കഠിനമാക്കിയ അച്ചിൽ മാറ്റം വരുത്തുന്നതിന് സാധാരണയായി പൂപ്പൽ മൃദുവാക്കുന്നതിന് അനീലിംഗ് ആവശ്യമാണ്, തുടർന്ന് ചൂട് ചികിത്സ അത് വീണ്ടും കഠിനമാക്കും. സാധാരണ ചെമ്പ് അല്ലെങ്കിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച ആകൃതിയിലുള്ള ഇലക്ട്രോഡ് വളരെ സാവധാനത്തിൽ പൂപ്പൽ പ്രതലത്തിലേക്ക് താഴ്ത്തുന്നു (നിരവധി മണിക്കൂറുകളിൽ), ഇത് പാരഫിൻ ഓയിൽ (മണ്ണെണ്ണ) ലയിക്കുന്നു. ഉപകരണത്തിനും പൂപ്പലിനുമിടയിൽ പ്രയോഗിക്കുന്ന ഒരു വോൾട്ടേജ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ വിപരീത ആകൃതിയിൽ പൂപ്പൽ ഉപരിതലത്തിന്റെ തീപ്പൊരി മണ്ണൊലിപ്പിന് കാരണമാകുന്നു.

ചെലവ്

ഒരു അച്ചിൽ ഉൾപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്ന അറകളുടെ എണ്ണം പൂപ്പൽ ചെലവുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. കുറച്ച് അറകൾക്ക് ടൂളിംഗ് ജോലികൾ വളരെ കുറവാണ്, അതിനാൽ അറകളുടെ എണ്ണം പരിമിതപ്പെടുത്തുന്നത് ഒരു ഇഞ്ചക്ഷൻ മോഡൽ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് പ്രാരംഭ ഉൽ‌പാദനച്ചെലവ് കുറയ്ക്കും.

ചെലവുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിൽ അറകളുടെ എണ്ണം ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നതിനാൽ, ഭാഗത്തിന്റെ രൂപകൽപ്പനയുടെ സങ്കീർണ്ണതയും. ഉപരിതല ഫിനിഷിംഗ്, ടോളറൻസ് ആവശ്യകതകൾ, ആന്തരികമോ ബാഹ്യമോ ആയ ത്രെഡുകൾ, മികച്ച വിശദാംശങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ സംയോജിപ്പിക്കാവുന്ന അണ്ടർ‌കട്ടുകളുടെ എണ്ണം എന്നിങ്ങനെ നിരവധി ഘടകങ്ങളിൽ സങ്കീർണ്ണത ഉൾപ്പെടുത്താം.

അണ്ടർ‌കട്ട്സ് അല്ലെങ്കിൽ‌ കൂടുതൽ‌ ഉപകരണങ്ങൾ‌ക്ക് കാരണമാകുന്ന ഏതെങ്കിലും സവിശേഷത എന്നിവ പോലുള്ള കൂടുതൽ‌ വിശദാംശങ്ങൾ‌ പൂപ്പൽ‌ വില വർദ്ധിപ്പിക്കും. കാമ്പിന്റെ ഉപരിതല ഫിനിഷും അച്ചുകളുടെ അറയും വിലയെ കൂടുതൽ സ്വാധീനിക്കും.

റബ്ബർ‌ ഇഞ്ചക്ഷൻ‌ മോൾ‌ഡിംഗ് പ്രക്രിയ മോടിയുള്ള ഉൽ‌പ്പന്നങ്ങളുടെ ഉയർന്ന വിളവ് ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് മോൾ‌ഡിംഗിന്റെ ഏറ്റവും കാര്യക്ഷമവും ചെലവ് കുറഞ്ഞതുമായ മാർ‌ഗ്ഗമാക്കി മാറ്റുന്നു. കൃത്യമായ താപനില നിയന്ത്രണം ഉൾക്കൊള്ളുന്ന സ്ഥിരമായ വൾക്കനൈസേഷൻ പ്രക്രിയകൾ എല്ലാ മാലിന്യ വസ്തുക്കളെയും ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നു.

ഇഞ്ചക്ഷൻ പ്രക്രിയ

ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് ഉപയോഗിച്ച്, ഒരു ഹോപ്പറിൽ നിന്ന് ചൂടായ ബാരലിലേക്ക് നിർബന്ധിത ആട്ടുകൊറ്റനാണ് ഗ്രാനുലാർ പ്ലാസ്റ്റിക് നൽകുന്നത്. ഒരു സ്ക്രൂ-ടൈപ്പ് പ്ലങ്കർ ഉപയോഗിച്ച് തരികൾ പതുക്കെ മുന്നോട്ട് നീങ്ങുമ്പോൾ, പ്ലാസ്റ്റിക് ഒരു ചൂടായ അറയിലേക്ക് നിർബന്ധിതമാവുന്നു, അവിടെ അത് ഉരുകുന്നു. പ്ലം‌ഗർ‌ മുന്നേറുന്നതിനനുസരിച്ച്, ഉരുകിയ പ്ലാസ്റ്റിക്ക് പൂപ്പലിന് എതിരായി നിലകൊള്ളുന്ന ഒരു നോസിലിലൂടെ നിർബന്ധിതമാവുന്നു, ഇത് ഒരു ഗേറ്റ്, റണ്ണർ സിസ്റ്റം വഴി പൂപ്പൽ അറയിലേക്ക് പ്രവേശിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു. പൂപ്പൽ തണുത്തതായി തുടരുന്നതിനാൽ പൂപ്പൽ നിറച്ചാലുടൻ പ്ലാസ്റ്റിക് ദൃ solid മാക്കും.

ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സൈക്കിൾ

ഒരു പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗത്തിന്റെ ഇഞ്ചക്ഷൻ അച്ചിൽ സംഭവങ്ങളുടെ ക്രമത്തെ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സൈക്കിൾ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. പൂപ്പൽ അടയ്ക്കുമ്പോൾ സൈക്കിൾ ആരംഭിക്കുന്നു, തുടർന്ന് പോളിമർ പൂപ്പൽ അറയിലേക്ക് കുത്തിവയ്ക്കുന്നു. അറയിൽ നിറഞ്ഞു കഴിഞ്ഞാൽ, മെറ്റീരിയൽ ചുരുങ്ങലിന് പരിഹാരമായി ഒരു ഹോൾഡിംഗ് മർദ്ദം നിലനിർത്തുന്നു. അടുത്ത ഘട്ടത്തിൽ, സ്ക്രൂ തിരിയുന്നു, അടുത്ത ഷോട്ട് ഫ്രണ്ട് സ്ക്രൂവിലേക്ക് നൽകുന്നു. അടുത്ത ഷോട്ട് തയ്യാറാക്കുമ്പോൾ ഇത് സ്ക്രൂ പിൻവലിക്കാൻ കാരണമാകുന്നു. ഭാഗം മതിയായ തണുത്തുകഴിഞ്ഞാൽ, പൂപ്പൽ തുറന്ന് ഭാഗം പുറന്തള്ളപ്പെടും.

ശാസ്ത്രീയവും പരമ്പരാഗതവുമായ മോൾഡിംഗ്

പരമ്പരാഗതമായി, മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഇഞ്ചക്ഷൻ ഭാഗം ഒരു നിരന്തരമായ സമ്മർദ്ദത്തിലാണ് അറയിൽ പൂരിപ്പിച്ച് പായ്ക്ക് ചെയ്യുന്നത്. എന്നിരുന്നാലും, ഈ രീതി സൈക്കിൾ മുതൽ സൈക്കിൾ വരെയുള്ള അളവുകളിൽ വലിയ വ്യത്യാസത്തിന് അനുവദിക്കുന്നു. ആർ‌ജെ‌ജി ഇൻ‌കോർ‌പ്പറേഷൻ‌ ആരംഭിച്ച ഒരു രീതിയായ ശാസ്ത്രീയ അല്ലെങ്കിൽ‌ ഡീകോപ്പിൾ‌ഡ് മോൾ‌ഡിംഗാണ് ഇപ്പോൾ‌ കൂടുതലായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഇതിൽ‌ പ്ലാസ്റ്റിക്ക് കുത്തിവയ്ക്കുന്നത് ഭാഗങ്ങളാക്കി “സൈക്കിൾ-ടു-സൈക്കിൾ‌” (സാധാരണയായി ഷോട്ട്-ടു എന്ന് വിളിക്കുന്നു) വ്യവസായത്തിലെ ഷോട്ട്) സ്ഥിരത. ആദ്യം വേഗത (വേഗത) നിയന്ത്രണം ഉപയോഗിച്ച് അറയിൽ ഏകദേശം 98% നിറയും. ആവശ്യമുള്ള വേഗത അനുവദിക്കുന്നതിന് സമ്മർദ്ദം മതിയാകുമെങ്കിലും, ഈ ഘട്ടത്തിൽ സമ്മർദ്ദ പരിമിതികൾ അഭികാമ്യമല്ല. അറയിൽ 98% നിറഞ്ഞു കഴിഞ്ഞാൽ, യന്ത്രം വേഗത നിയന്ത്രണത്തിൽ നിന്ന് മർദ്ദ നിയന്ത്രണത്തിലേക്ക് മാറുന്നു, അവിടെ നിരന്തരമായ സമ്മർദ്ദത്തിൽ അറയിൽ “പായ്ക്ക് out ട്ട്” ചെയ്യപ്പെടുന്നു, അവിടെ ആവശ്യമുള്ള സമ്മർദ്ദങ്ങളിൽ എത്താൻ ആവശ്യമായ വേഗത ആവശ്യമാണ്. പാർട്ട് അളവുകൾ ഒരു ഇഞ്ചിന്റെ ആയിരത്തിലോ അതിൽ കൂടുതലോ നിയന്ത്രിക്കാൻ ഇത് അനുവദിക്കുന്നു.

വ്യത്യസ്ത തരം ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയകൾ

മിക്ക ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയകളും മുകളിലുള്ള പരമ്പരാഗത പ്രോസസ് വിവരണത്താൽ ഉൾക്കൊള്ളുന്നുണ്ടെങ്കിലും, ഇവയിൽ മാത്രം പരിമിതപ്പെടുത്താതെ നിരവധി പ്രധാനപ്പെട്ട മോൾഡിംഗ് വ്യതിയാനങ്ങൾ ഉണ്ട്:

• കാസ്റ്റിംഗ് മരിക്കുക
• മെറ്റൽ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ്
• നേർത്ത മതിൽ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ്
• ലിക്വിഡ് സിലിക്കൺ റബ്ബറിന്റെ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ്

ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയകളുടെ കൂടുതൽ സമഗ്രമായ ലിസ്റ്റ് ഇവിടെ കാണാം:

ട്രബിൾഷൂട്ടിംഗ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക

എല്ലാ വ്യാവസായിക പ്രക്രിയകളെയും പോലെ, ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിനും തെറ്റായ ഭാഗങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ കഴിയും. ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് രംഗത്ത്, നിർദ്ദിഷ്ട വൈകല്യങ്ങൾക്കുള്ള വികലമായ ഭാഗങ്ങൾ പരിശോധിച്ച് ഈ തകരാറുകൾ പൂപ്പലിന്റെ രൂപകൽപ്പനയോ പ്രക്രിയയുടെ സവിശേഷതകളോ ഉപയോഗിച്ച് പരിഹരിക്കുന്നതിലൂടെയാണ് പലപ്പോഴും ട്രബിൾഷൂട്ടിംഗ് നടത്തുന്നത്. വൈകല്യങ്ങൾ പ്രവചിക്കുന്നതിനും കുത്തിവയ്പ്പ് പ്രക്രിയയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് ഉചിതമായ സവിശേഷതകൾ നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനുമായി പൂർണ്ണ ഉൽ‌പാദനം നടക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പലപ്പോഴും പരീക്ഷണങ്ങൾ നടത്തുന്നു.

ആദ്യമായി ഒരു പുതിയ അല്ലെങ്കിൽ‌ അപരിചിതമായ പൂപ്പൽ‌ പൂരിപ്പിക്കുമ്പോൾ‌, ആ അച്ചിൽ‌ ഷോട്ട് വലുപ്പം അജ്ഞാതമാണ്, ഒരു ടെക്നീഷ്യൻ‌ / ടൂൾ‌ സെറ്റർ‌ ഒരു പൂർ‌ണ്ണ ഉൽ‌പാദന റണ്ണിന് മുമ്പായി ഒരു ട്രയൽ‌ റൺ‌ നടത്താം. അവൻ ഒരു ചെറിയ ഷോട്ട് ഭാരം ഉപയോഗിച്ച് ആരംഭിക്കുകയും പൂപ്പൽ 95 മുതൽ 99% വരെ നിറയുകയും ചെയ്യും. ഇത് നേടിയുകഴിഞ്ഞാൽ, ഒരു ചെറിയ അളവിലുള്ള ഹോൾഡിംഗ് മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കുകയും ഗേറ്റ് ഫ്രീസ് ഓഫ് ചെയ്യുന്നതുവരെ (സോളിഡിക്കേഷൻ സമയം) ഹോൾഡിംഗ് സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും. ഹോൾഡ് സമയം വർദ്ധിപ്പിച്ച് ഭാഗം തൂക്കിക്കൊണ്ട് ഗേറ്റ് ഫ്രീസ് ഓഫ് സമയം നിർണ്ണയിക്കാനാകും. ഭാഗത്തിന്റെ ഭാരം മാറാത്തപ്പോൾ, ഗേറ്റ് മരവിച്ചതായും ഭാഗത്തേക്ക് കൂടുതൽ വസ്തുക്കൾ കടത്തിവിടുന്നില്ലെന്നും അറിയാം. ഗേറ്റ് ദൃ solid ീകരണ സമയം പ്രധാനമാണ്, കാരണം ഇത് സൈക്കിൾ സമയവും ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരവും സ്ഥിരതയും നിർണ്ണയിക്കുന്നു, ഇത് ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയുടെ സാമ്പത്തിക ശാസ്ത്രത്തിലെ ഒരു പ്രധാന പ്രശ്നമാണ്. ഭാഗങ്ങൾ സിങ്കുകളില്ലാത്തതും ഭാഗം ഭാരം കൈവരിക്കുന്നതുവരെ ഹോൾഡിംഗ് മർദ്ദം വർദ്ധിക്കുന്നു.

പൂപ്പൽ തകരാറുകൾ

ഉൽ‌പാദന പ്രശ്‌നങ്ങളുള്ള ഒരു സങ്കീർ‌ണ്ണ സാങ്കേതിക വിദ്യയാണ് ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾ‌ഡിംഗ്. അവ പൂപ്പലുകളിലെ തകരാറുകൾ മൂലമോ അല്ലെങ്കിൽ പലപ്പോഴും പൂപ്പൽ പ്രക്രിയയിലൂടെയോ സംഭവിക്കാം.

വ്യാവസായിക സിടി സ്കാനിംഗ് പോലുള്ള രീതികൾ ഈ വൈകല്യങ്ങൾ ബാഹ്യമായും ആന്തരികമായും കണ്ടെത്താൻ സഹായിക്കും.

ടെലോറൻസ്

അളവുകൾ, തൂക്കം, ആകൃതികൾ അല്ലെങ്കിൽ കോണുകൾ മുതലായ പരാമീറ്ററുകളിലെ വ്യതിയാനത്തെക്കുറിച്ചുള്ള ഒരു നിർദ്ദിഷ്ട അലവൻസാണ് മോൾഡിംഗ് ടോളറൻസ്. ടോളറൻസുകൾ ക്രമീകരിക്കുന്നതിൽ നിയന്ത്രണം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രക്രിയയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി കട്ടിയിൽ കുറഞ്ഞതും കൂടിയതുമായ പരിധി ഉണ്ട്. ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് സാധാരണഗതിയിൽ 9-14 ഐടി ഗ്രേഡിന് തുല്യമാണ്. ഒരു തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് അല്ലെങ്കിൽ ഒരു തെർമോസെറ്റിന്റെ സഹിഷ്ണുത ± 0.200 മുതൽ ± 0.500 മില്ലിമീറ്റർ വരെയാണ്. പ്രത്യേക ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ വ്യാസത്തിൽ ± 5 µm വരെ താഴ്ന്ന ടോളറൻസുകളും വൻതോതിലുള്ള ഉൽപാദനത്തിൽ രേഖീയ സവിശേഷതകളും കൈവരിക്കുന്നു. 0.0500 മുതൽ 0.1000 µm വരെ മികച്ച ഉപരിതല ഫിനിഷുകൾ ലഭിക്കും. പരുക്കൻ അല്ലെങ്കിൽ കല്ലുകൾ നിറഞ്ഞ പ്രതലങ്ങളും സാധ്യമാണ്.

പവർ ആവശ്യകതകൾ

ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിന്റെ ഈ പ്രക്രിയയ്ക്ക് ആവശ്യമായ power ർജ്ജം പല കാര്യങ്ങളെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഉപയോഗിക്കുന്ന വസ്തുക്കൾ തമ്മിൽ വ്യത്യാസമുണ്ട്. നിർമ്മാണ പ്രക്രിയകൾ റഫറൻസ് ഗൈഡ് Requirements ർജ്ജ ആവശ്യകതകൾ “ഒരു വസ്തുവിന്റെ നിർദ്ദിഷ്ട ഗുരുത്വാകർഷണം, ദ്രവണാങ്കം, താപ ചാലകത, ഭാഗം വലുപ്പം, മോൾഡിംഗ് നിരക്ക്” എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. മുമ്പ് സൂചിപ്പിച്ച അതേ റഫറൻസിന്റെ 243 പേജിൽ നിന്നുള്ള ഒരു പട്ടിക ചുവടെയുണ്ട്, സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന മെറ്റീരിയലുകൾക്ക് ആവശ്യമായ power ർജ്ജവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട സവിശേഷതകൾ മികച്ച രീതിയിൽ ചിത്രീകരിക്കുന്നു.

റോബോട്ടിക് മോൾഡിംഗ്

ഓട്ടോമേഷൻ എന്നാൽ ചെറിയ ഭാഗങ്ങൾ ഒന്നിലധികം ഭാഗങ്ങൾ വേഗത്തിൽ പരിശോധിക്കാൻ ഒരു മൊബൈൽ പരിശോധന സംവിധാനത്തെ അനുവദിക്കുന്നു. ഓട്ടോമാറ്റിക് ഉപകരണങ്ങളിൽ പരിശോധനാ സംവിധാനങ്ങൾ മ ing ണ്ട് ചെയ്യുന്നതിനുപുറമെ, മൾട്ടിപ്പിൾ-ആക്സിസ് റോബോട്ടുകൾക്ക് അച്ചിൽ നിന്ന് ഭാഗങ്ങൾ നീക്കംചെയ്യാനും കൂടുതൽ പ്രക്രിയകൾക്കായി സ്ഥാപിക്കാനും കഴിയും.

ഭാഗങ്ങൾ സൃഷ്ടിച്ച ഉടൻ തന്നെ അച്ചിൽ നിന്ന് ഭാഗങ്ങൾ നീക്കംചെയ്യുന്നത്, അതുപോലെ തന്നെ മെഷീൻ വിഷൻ സിസ്റ്റങ്ങൾ പ്രയോഗിക്കൽ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഭാഗം അച്ചിൽ നിന്ന് മോചിപ്പിക്കുന്നതിന് എജക്ടർ പിൻസ് നീട്ടിയതിന് ശേഷം ഒരു റോബോട്ട് ഭാഗം പിടിക്കുന്നു. അത് അവരെ ഒരു ഹോൾഡിംഗ് ലൊക്കേഷനിലേക്കോ നേരിട്ട് ഒരു പരിശോധന സിസ്റ്റത്തിലേക്കോ നീക്കുന്നു. തിരഞ്ഞെടുക്കൽ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ തരത്തെയും നിർമ്മാണ ഉപകരണങ്ങളുടെ പൊതു ലേ layout ട്ടിനെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. റോബോട്ടുകളിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന വിഷൻ സിസ്റ്റങ്ങൾ വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം വളരെയധികം വർദ്ധിപ്പിച്ചു. ഒരു മൊബൈൽ റോബോട്ടിന് ലോഹ ഘടകത്തിന്റെ പ്ലെയ്‌സ്‌മെന്റ് കൃത്യത കൂടുതൽ കൃത്യമായി നിർണ്ണയിക്കാനും മനുഷ്യനേക്കാൾ വേഗത്തിൽ പരിശോധിക്കാനും കഴിയും.

ഗാലറി